机械加工切削三要素切削速度、进给量和切削深度三者的总称，这三方面又称切削用量三要素。搭配 金属切削液是机械工程加工零部件的主要手段，特别是高精度金属零件，在金属加工过程中，如果在机床精度、工件材质、刀具材质、加工条件、工人技术水平等条件相同的条件下合理选择金属切削液，对减少摩擦、改善散热条件、降低加工区域温度、延长刀具、砂轮的使用寿命、提高工件精度、降低工件表面粗糙度从而降低切削液使用成本和提高企业经济效益具有十分重要的作用。切削液具有冷却、润滑、清洗、防锈四大功能。油基切削液靠油的优良润滑作用降低摩擦生热，达到冷却的目的，水基切削液靠水的热导率、比热容、汽化热比油大，粘度比油小的特点达到冷却的目的。切削液好坏直接影响切削效果

1、切削速度的影响
（1）切削速度对刀具寿命有非常大的影响.提高切削速度时,切削温度就上升,而使刀具寿命大大缩短.加工不同种类、硬度的工件,切削速度会有相应的变化。
（2）切削深度ap：等于工件已加工表面与待加工表面间的垂直距。 
（3）对于外圆车削   ap = （dw - dm) / 2 (mm) 
（4）对于钻孔 
ap = dm / 2 (mm) 
式中 dw --- 工件加工前直径(mm)； 
dm --- 工件加工后直径(mm)。

2、进给量的影响
（1）进给量是决定被加工表面质量的关键因素,同时也影响加工时切屑形成的范围和切屑的厚度。
（2）在对刀具寿命影响方面,进给量过小,后刀面磨损大,刀具寿命大幅降低;进给量过大,切削温度升高,后刀面磨损也增大,但较之切削速度对刀具寿命的影响要小。

3、切削深度的影响
（1）切削深度应根据工件的加工余量、形状、机床功率、刚性及刀具的刚性来确定。
（2）切削深度变化对刀具寿命影响不大.切削深度过小时,会造成刮擦,只切削工件表面的硬化层,缩短刀具寿命.当工件表面具有硬化的氧化层时,应在机床功率允许范围内选择尽可能大的切削深度,以避免刀尖只切削工件的表面硬化层,造成刀尖的异常磨损甚至破损。